背景介绍

 

 

传统的对于设备状态评价以及故障预警的方式多采用振动或声音等监测手段来完成，但是由于这些监测手段往往存在一定的滞后性，比如由于振动本质，设备需要在磨损到一定程度且载荷相对较高的工况下振幅才会上升，虽然诊断出的故障往往是可控的，但是机械部件本身已经有了不可逆转的损伤，因此需要通过新的监测手段来提前对设备故障发生前进行预警。

 

油液监测技术可以对设备的重大故障进行早期预警，类似于人的身体状况会通过血液中的病理指标反映出来一样，通过对监测数据的实时分析及其趋势分析，提早发现设备的潜在故障隐患，优化设备维护保养计划，降低设备重大故障发生机率。通过油液监测来实现关键用油设备的状态监测已成为设备状态监测领域的新方向。一般而言，基于油液监测的设备状态监测能够更早、更全面的对设备故障隐患进行定位，降低维修、故障成本。

解决方案

 

 

JERY吉睿智控风电机组润滑油在线监测系统是利用先进的传感器的集成，并借助各种算法和智能模型来对设备进行诊断、预测、监控和管理。通过若干个区域管理者，完成子系统、部件性能检测，增强故障诊断，实现关键系统与部件的故障预测等任务。

 

例如，齿轮箱区域管理者就集成了润滑油润滑状态监控（理化特性黏度、密度、酸碱度、介电常数、水分、电导率、氧化度分析等）、润滑油污染监控（含非铁磁颗粒、气泡、水珠等）、齿轮箱机械磨损监控（铁磁颗粒、元素分析）、齿轮箱振动监控、齿轮箱温度监控（内温、轴承）等功能。包含了数据采集、数据预处理、数据传输、特征提取、数据融合、状态监测、故障诊断、故障预测、故障寿命追踪等环节。

整体框架图

 

 

 

系统优势

 

 

实时捕获设备异常，预防安全事故，保障设备安全运行

 

润滑油在线监测技术通过对设备摩擦学系统实时、连续监测并及时动态地获取被监测对象的润滑磨损等信息实现设备状态监测与实时故障诊断，保障装备安全可靠、连续作业需要。

 

相比较实验室的取样检测方式更具科学

 

在线监测消除了人为取样的不确定性因素，取样和检测几乎同时进行。

 

大数据量，易于进行可靠性趋势分析

 

实时监测油品变化趋势，进行油品全寿命周期内品质变化趋势监控，实现油品生命周期管理；实时监测设备生命周期内油液指标变化，实现设备生命周期管理；为设备故障预测分析提供数据支撑。

 

降低油品生命周期内总体管理成本

 

实现润滑油在线监测后，可适量减少实验室取样检测次数，节约油品；减少高昂外委检测费用支出；同时减轻人员作业强度，变体力管理为智能管理，提高电厂整体数字化管理水平。

经济效益